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世界首卷2000MPa级别热成型汽车钢在河钢下线

2018年10月11日来源:中国冶金装备网阅读数:分享到:

世界首卷2000MPa(兆帕)级别热成型汽车钢,日前在河钢唐钢薄板坯短流程成功下线。这是目前全球薄板坯连铸连轧工艺生产的最高强度级别钢种,填补了国际国内薄板坯连铸连轧工艺生产超高强钢空白。
热成形钢板技术是指将钢板经过950°C的高温加热之后一次成形,又迅速冷却从而全面提升了钢板强度,屈服度达1000Mpa之高,每平方厘米能承受10吨以上的压力,把这种材料用在车身上,在车身重量几乎没有太大变化情况下,承受力提高了30%,使汽车的刚强度达到全新水准,在欧洲NCAP碰撞测试中达到五星级标准。
极高的材料强度及延展性。一般的高强度钢板的抗拉强度在400-450MPa左右,而热成形钢材加热前抗拉强度就已达到500-800MPa,加热成形后则提高至1300-1600 MPa,为普通钢材的3-4倍,其硬度仅次于陶瓷,但又具有钢材的韧性。因此由热成型钢板制成的车身极大的提高了车身的抗碰撞能力和整体安全性,在碰撞中对车内人员会起到很好的保护作用。
有效的减轻整车重量,节约能耗。由于热成型钢板极高的材料强度,因此在设计时可以用一个热成形零件代替多个普通钢板的零件。例如速腾车型前后门中间的B柱,由于采用了热成型钢板则不再需要加强梁,在保证强度的情况下,减少5个零件,减重约4.5公斤,自然减少了汽车的油耗,对缩减车主的使用成本也起到了辅助作用。而迈腾总重因采用热成型钢板减轻的重量和则接近10公斤
热成型钢是目前汽车上商业化应用的最高强度钢种,2000MPa产品则是该系列当前最高强度级别,与普遍使用的1500MPa级热成型钢相比,可实现零件减重10%~15%。随着汽车朝着轻量化、安全化及节能环保方向发展,对具有成本经济性的超高强汽车钢需求更加迫切。热成型钢以其优异的成形性、超高的成型后强度以及低成本优势成为各大汽车制造商超高强材料的首选,广泛用于汽车前后防撞梁、B柱、车顶构架、车底框架以及车门防撞杆等安全件、结构件,其占车身的重量比例及使用量不断提高。
以薄板坯连铸连轧工艺为代表的短流程具有生产效率高、能源消耗低等特点,随着生产技术的逐渐成熟,在国内外均得到快速发展和广泛认可,产品开发也瞄准汽车行业需求由低碳钢向高强钢拓展,在多个品种系列实现了“以热代冷”(薄规格热轧酸洗产品直接代替冷轧退火产品使用)。
河钢唐钢1810薄板坯连铸连轧生产线投产后,多年来在工艺技术研究、高端品种开发等方面取得了良好成效,积累了丰富的经验,并持续开展创新研究。针对2000MPa热成型钢开发,河钢唐钢全面组织投入技术与生产多方面力量,在常规板坯成功生产该钢种的基础上,从工艺流程设计、成分优化与精准控制、过程温度匹配、连铸保护渣优化与工艺参数制定、薄规格轧制稳定性提升及表面质量控制等方面开展了充分的研究与准备工作,解决了限制热成型钢在薄板坯产线开发的炼钢、连铸及薄规格轧制难题,成功实现了1.8mm的2000MPa热成型钢开发,具备了代替传统热连轧后接冷轧与退火生产流程的能力。该产品的开发标志着河钢唐钢薄板坯热成型钢生产能力由1500MPa级提升至2000MPa级,并具备了1.8mm厚度规格薄板坯的工业化生产能力,为河钢唐钢进一步抢占高端汽车用钢市场增添了一枚重要“砝码”。




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